గని పరికరాలలో ఆప్రాన్ ఫీడర్ యొక్క ప్రాముఖ్యత.

ఇంటర్నేషనల్ మైనింగ్ యొక్క అక్టోబర్ సంచిక ప్రచురణ తర్వాత మరియు మరింత ప్రత్యేకంగా వార్షిక ఇన్-పిట్ క్రషింగ్ మరియు కన్వేయింగ్ ఫీచర్, మేము ఈ వ్యవస్థలను రూపొందించే ప్రధాన అంశాలలో ఒకటైన ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను నిశితంగా పరిశీలించాము.
మైనింగ్ లో,ఆప్రాన్ ఫీడర్లుసజావుగా పనిచేసేటట్లు మరియు సమయ సమయాన్ని పెంచడంలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తాయి. మినరల్ ప్రాసెసింగ్ సర్క్యూట్లలో వారి అప్లికేషన్లు చాలా వైవిధ్యంగా ఉంటాయి; అయినప్పటికీ, వారి పూర్తి సామర్థ్యాలు పరిశ్రమ అంతటా బాగా తెలియవు, ఇది అనేక ప్రశ్నలకు దారితీసింది.
మార్టిన్ యెస్టర్, గ్లోబల్ ప్రోడక్ట్ సపోర్ట్, మెట్సో బల్క్ ప్రొడక్ట్స్, కొన్ని ముఖ్యమైన ప్రశ్నలకు సమాధానాలు ఇస్తాయి.
సరళంగా చెప్పాలంటే, ఆప్రాన్ ఫీడర్ (పాన్ ఫీడర్ అని కూడా పిలుస్తారు) అనేది మెకానికల్ రకం ఫీడర్, దీనిని మెటీరియల్ హ్యాండ్లింగ్ ఆపరేషన్‌లలో ఇతర పరికరాలకు (ఫీడ్) మెటీరియల్‌కి బదిలీ చేయడానికి లేదా నిల్వ జాబితా, బాక్స్ లేదా హాప్పర్ నుండి మెటీరియల్ (ధాతువు/రాక్) తీయడానికి ఉపయోగిస్తారు. ) నియంత్రిత రేటుతో.
ఈ ఫీడర్‌లను ప్రాథమిక, ద్వితీయ మరియు తృతీయ (రికవరీ) కార్యకలాపాలలో వివిధ రకాల అప్లికేషన్‌లలో ఉపయోగించవచ్చు.
ట్రాక్టర్ చైన్ ఆప్రాన్ ఫీడర్‌లు అండర్ క్యారేజ్ చెయిన్‌లు, రోలర్‌లు మరియు టెయిల్ వీల్స్‌ను సూచిస్తాయి, వీటిని బుల్‌డోజర్‌లు మరియు ఎక్స్‌కవేటర్‌లలో కూడా ఉపయోగిస్తారు. ఈ రకమైన ఫీడర్ పరిశ్రమలలో ఆధిపత్యం చెలాయిస్తుంది. వినియోగదారులకు వివిధ లక్షణాలతో పదార్థాలను తీయగల ఫీడర్ అవసరం. గొలుసులోని పాలియురేతేన్ సీల్స్ రాపిడి పదార్థాలను నిరోధిస్తాయి. అంతర్గత పిన్‌లు మరియు బుషింగ్‌లలోకి ప్రవేశించడం, పొడి గొలుసులతో పోలిస్తే దుస్తులు ధరించడం మరియు పరికరాల జీవితాన్ని పొడిగించడం. ట్రాక్టర్ చైన్ ఆప్రాన్ ఫీడర్‌లు నిశ్శబ్దంగా పనిచేసేందుకు శబ్ద కాలుష్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తాయి. గొలుసు యొక్క లింకులు పొడిగించిన జీవితకాలం కోసం వేడిగా చికిత్స చేయబడతాయి.
మొత్తంమీద, ప్రయోజనాలు పెరిగిన విశ్వసనీయత, తక్కువ విడి భాగాలు, తక్కువ నిర్వహణ మరియు మెరుగైన ఫీడ్ నియంత్రణను కలిగి ఉంటాయి. ప్రతిఫలంగా, ఈ ప్రయోజనాలు ఏదైనా ఖనిజ ప్రాసెసింగ్ లూప్‌లో కనిష్ట అడ్డంకులతో ఉత్పాదకతను పెంచుతాయి.
గురించి ఒక సాధారణ నమ్మకంఆప్రాన్ ఫీడర్లుఅవి తప్పనిసరిగా క్షితిజ సమాంతరంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడాలి. బాగా, ప్రజాదరణ పొందిన నమ్మకానికి విరుద్ధంగా, వాటిని వాలులపై అమర్చవచ్చు! ఇది అనేక అదనపు ప్రయోజనాలు మరియు లక్షణాలను తెస్తుంది. వాలుపై ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, మొత్తంగా తక్కువ స్థలం అవసరం - వాలు మాత్రమే కాదు ఫ్లోర్ స్పేస్‌ను పరిమితం చేస్తుంది, ఇది రిసీవింగ్ హాప్పర్ యొక్క ఎత్తును కూడా తగ్గిస్తుంది. పెద్ద పదార్ధాల విషయానికి వస్తే వాలుగా ఉండే ఆప్రాన్ ఫీడర్‌లు మరింత మన్నించగలవు మరియు మొత్తంగా, తొట్టిలో వాల్యూమ్‌ను పెంచుతుంది మరియు హాల్ ట్రక్కుల కోసం సైకిల్ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది.
ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి వాలుపై పాన్ ఫీడర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు తెలుసుకోవలసిన కొన్ని అంశాలు ఉన్నాయని గుర్తుంచుకోండి. సరిగ్గా రూపొందించిన తొట్టి, వంపు కోణం, మద్దతు నిర్మాణం రూపకల్పన మరియు ఫీడర్ చుట్టూ ఉన్న మార్గాలు మరియు మెట్ల వ్యవస్థ అన్ని కీలక కారకాలు.
ఏదైనా పరికరాన్ని ఆపరేట్ చేయడం గురించి ఒక సాధారణ దురభిప్రాయం: “త్వరగా మంచిది.” ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ల వరకు, అది అలా కాదు. సమర్థత మరియు షిప్పింగ్ వేగం మధ్య సమతుల్యతను కనుగొనడం ద్వారా సరైన వేగం వస్తుంది. అవి బెల్ట్ ఫీడర్‌ల కంటే నెమ్మదిగా నడుస్తాయి, కానీ మంచి కారణం కోసం.
సాధారణంగా, ఆప్రాన్ ఫీడర్ యొక్క సరైన వేగం 0.05-0.40 m/s. ధాతువు రాపిడి లేనిది అయితే, సాధ్యం తగ్గిన దుస్తులు కారణంగా వేగాన్ని 0.30 m/s పైన పెంచవచ్చు.
అధిక వేగం ఆపరేషన్‌ను దెబ్బతీస్తుంది: మీ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, మీరు భాగాలపై వేగవంతమైన దుస్తులు ధరించే ప్రమాదం ఉంది. పెరిగిన శక్తి డిమాండ్ కారణంగా శక్తి సామర్థ్యం కూడా తగ్గుతుంది.
అధిక వేగంతో ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను నడుపుతున్నప్పుడు గుర్తుంచుకోవలసిన మరో సమస్య ఏమిటంటే జరిమానాలు పెరిగే అవకాశం ఉంది. పదార్థం మరియు ప్లేట్ మధ్య రాపిడి ప్రభావాలు ఉండవచ్చు. గాలిలో పారిపోయే ధూళి యొక్క సంభావ్య ఉనికి కారణంగా, జరిమానాలు సృష్టించబడవు. మరిన్ని సమస్యలను మాత్రమే సృష్టిస్తుంది, కానీ మొత్తం ఉద్యోగులకు మరింత ప్రమాదకరమైన పని వాతావరణాన్ని కూడా సృష్టిస్తుంది.అందువలన, ప్లాంట్ ఉత్పాదకత మరియు కార్యాచరణ భద్రత కోసం వాంఛనీయ వేగాన్ని కనుగొనడం మరింత ముఖ్యమైనది.
ధాతువు పరిమాణం మరియు రకం విషయానికి వస్తే అప్రాన్ ఫీడర్‌లకు పరిమితులు ఉంటాయి. పరిమితులు మారుతూ ఉంటాయి, కానీ పదార్థాన్ని ఫీడర్‌పై ఎప్పటికీ నిష్ఫలంగా డంప్ చేయకూడదు. మీరు ఫీడర్‌ను ఉపయోగించే అప్లికేషన్‌ను మాత్రమే కాకుండా, ఆ చోట కూడా పరిగణించాలి. ఫీడర్ ప్రక్రియలో ఉంచబడుతుంది.
సాధారణంగా, ఆప్రాన్ ఫీడర్ పరిమాణాలు అనుసరించాల్సిన పరిశ్రమ నియమం ఏమిటంటే, పాన్ (లోపలి స్కర్ట్) యొక్క వెడల్పు అతిపెద్ద మెటీరియల్ ముక్క కంటే రెండింతలు ఉండాలి. ఇతర అంశాలు, సరిగ్గా రూపొందించబడిన ఓపెన్ హాప్పర్ వంటి వాటి ఉపయోగంతో కలిపి ఉంటాయి. ఒక "రాక్ ఫ్లిప్ ప్లేట్", పాన్ పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేయవచ్చు, కానీ ఇది కొన్ని సందర్భాల్లో మాత్రమే సంబంధితంగా ఉంటుంది.
3,000mm వెడల్పు గల ఫీడర్‌ని ఉపయోగించినట్లయితే 1,500mm మెటీరియల్‌ని తీయడం అసాధారణం కాదు. క్రషర్ ధాతువు పైల్స్ లేదా నిల్వ/మిక్సింగ్ బాక్స్‌ల నుండి సేకరించిన ప్రతికూల 300mm మెటీరియల్ సాధారణంగా సెకండరీ క్రషర్‌కు ఫీడ్ చేయడానికి ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ని ఉపయోగించి సంగ్రహించబడుతుంది.
ఒక ఆప్రాన్ ఫీడర్ మరియు సంబంధిత డ్రైవ్ సిస్టమ్ (మోటార్) సైజింగ్ చేసినప్పుడు, మైనింగ్ పరిశ్రమలోని అనేక పరికరాలతో పాటు, మొత్తం ప్రక్రియ యొక్క అనుభవం మరియు పరిజ్ఞానం అమూల్యమైనది. ఏప్రాన్ ఫీడర్ పరిమాణానికి ఖచ్చితంగా ప్రమాణాలను పూరించడానికి ఫ్యాక్టరీ డేటా యొక్క ప్రాథమిక జ్ఞానం అవసరం. సరఫరాదారు యొక్క “అప్లికేషన్ డేటా షీట్” (లేదా సరఫరాదారు వారి సమాచారాన్ని అందుకుంటారు) ద్వారా అవసరం.
పరిగణించవలసిన ప్రాథమిక ప్రమాణాలలో ఫీడ్ రేటు (పీక్ మరియు సాధారణం), మెటీరియల్ లక్షణాలు (తేమ, గ్రేడేషన్ మరియు ఆకారం వంటివి), ధాతువు/రాయి యొక్క గరిష్ట బ్లాక్ పరిమాణం, ధాతువు/రాయి యొక్క భారీ సాంద్రత (గరిష్ట మరియు కనిష్ట) మరియు ఫీడ్ మరియు అవుట్‌లెట్ ఉన్నాయి పరిస్థితులు.
అయితే, కొన్నిసార్లు ఆప్రాన్ ఫీడర్ సైజింగ్ ప్రక్రియకు వేరియబుల్స్ జోడించబడవచ్చు, అవి చేర్చబడాలి. సరఫరాదారులు విచారించాల్సిన ప్రధాన అదనపు వేరియబుల్ హాప్పర్ కాన్ఫిగరేషన్. ప్రత్యేకించి, హాప్పర్ కట్ లెంగ్త్ ఓపెనింగ్ (L2) నేరుగా ఆప్రాన్ ఫీడర్ పైన ఉంటుంది. ఎక్కడ వర్తిస్తుంది, ఇది ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను సరిగ్గా పరిమాణానికి మాత్రమే కాకుండా, డ్రైవ్ సిస్టమ్‌కు కూడా కీలకమైన పరామితి.
పైన పేర్కొన్నట్లుగా, ధాతువు/రాయి యొక్క బల్క్ డెన్సిటీ ప్రాథమిక ప్రామాణిక అవసరాలలో ఒకటి మరియు సమర్థవంతమైన హోర్డింగ్ ఫీడర్ పరిమాణాన్ని కలిగి ఉండాలి. సాంద్రత అనేది ఇచ్చిన వాల్యూమ్‌లోని పదార్థం యొక్క బరువు, సాధారణంగా బల్క్ డెన్సిటీని క్యూబిక్ మీటర్‌కు టన్నులలో కొలుస్తారు (t /m³) లేదా పౌండ్స్ పర్ క్యూబిక్ ఫీట్ (lbs/ft³).ఒక ప్రత్యేక గమనిక ఏమిటంటే, బల్క్ డెన్సిటీని ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ల కోసం ఉపయోగిస్తారు, ఇతర మినరల్ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలలో లాగా ఘనపదార్థాల సాంద్రత కాదు.
కాబట్టి బల్క్ డెన్సిటీ ఎందుకు చాలా ముఖ్యమైనది?ఆప్రాన్ ఫీడర్‌లు వాల్యూమెట్రిక్ ఫీడర్‌లు, అంటే గంటకు నిర్దిష్ట టన్నుల పదార్థాన్ని సేకరించేందుకు అవసరమైన వేగం మరియు శక్తిని నిర్ణయించడానికి బల్క్ డెన్సిటీ ఉపయోగించబడుతుంది. వేగాన్ని నిర్ణయించడానికి కనీస బల్క్ డెన్సిటీ ఉపయోగించబడుతుంది మరియు గరిష్ట బల్క్ డెన్సిటీ ఫీడర్‌కు అవసరమైన శక్తిని (టార్క్) నిర్ణయిస్తుంది.
మొత్తం మీద, మీ ఆప్రాన్ ఫీడర్ పరిమాణానికి "ఘన" సాంద్రత కంటే సరైన "బల్క్" సాంద్రతను ఉపయోగించడం ముఖ్యం. ఈ లెక్కలు తప్పుగా ఉంటే, దిగువ ప్రక్రియ యొక్క తుది ఫీడ్ రేటు రాజీపడవచ్చు.
ఒక ఆప్రాన్ ఫీడర్ మరియు డ్రైవ్ సిస్టమ్ (మోటార్) యొక్క సరైన నిర్ణయం మరియు ఎంపికలో తొట్టి కోత పొడవును నిర్ణయించడం ఒక కీలకమైన అంశం. అయితే ఇది ఎలా ఖచ్చితంగా ఉంది? హాప్పర్ షీర్ పొడవు అనేది స్కర్టెడ్ హాప్పర్ బ్యాక్ ప్లేట్ నుండి షీర్ బార్ వరకు ఉన్న పరిమాణం. తొట్టి యొక్క అవుట్‌లెట్ ముగింపు. ఇది చాలా సరళంగా అనిపిస్తుంది, అయితే ఇది మెటీరియల్‌ను కలిగి ఉన్న హాప్పర్ పైభాగం యొక్క పరిమాణంతో అయోమయం చెందకూడదని గమనించడం ముఖ్యం.
ఈ తొట్టి కోత పొడవు కొలతను కనుగొనడం యొక్క ఉద్దేశ్యం, పదార్థం యొక్క వాస్తవ షీర్ ప్లేన్ లైన్‌ను గుర్తించడం మరియు స్కర్ట్‌లోని పదార్థం తొట్టిలోని పదార్థం (L2) నుండి ఎక్కడ (కత్తెరలు) వేరు చేస్తుందో నిర్ణయించడం. పదార్థం యొక్క కోత నిరోధకత సాధారణంగా అంచనా వేయబడుతుంది. మొత్తం శక్తి/శక్తిలో 50-70% మధ్య ఉండాలి. ఈ కోత పొడవు గణన అండర్ పవర్ (ఉత్పత్తి నష్టం) లేదా ఓవర్ పవర్ (ఆపరేటింగ్ ఖర్చులు (ఒపెక్స్) పెరుగుదల)కి దారి తీస్తుంది.
ఏ ప్లాంట్‌కైనా ఎక్విప్‌మెంట్ స్పేసింగ్ తప్పనిసరి. ముందుగా చెప్పినట్లుగా, స్థలాన్ని ఆదా చేయడానికి ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను వాలులపై అమర్చవచ్చు. సరైన పొడవు ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను ఎంచుకోవడం మూలధన వ్యయాన్ని (కాపెక్స్) తగ్గించడమే కాకుండా విద్యుత్ వినియోగం మరియు నిర్వహణ ఖర్చులను కూడా తగ్గిస్తుంది.
అయితే సరైన పొడవు ఎలా నిర్ణయించబడుతుంది? ఆప్రాన్ ఫీడర్ యొక్క సరైన పొడవు అనేది సాధ్యమైనంత తక్కువ వ్యవధిలో అవసరమైన పనిని పూర్తి చేయగలదు. అయితే, కొన్ని సందర్భాల్లో, ఆపరేషన్ కోసం, ఫీడర్ ఎంపిక "బదిలీ" చేయడానికి ఎక్కువ సమయం పట్టవచ్చు. దిగువ పరికరానికి సంబంధించిన మెటీరియల్ మరియు బదిలీ పాయింట్లను తొలగించడం (మరియు అనవసరమైన ఖర్చులు).
చిన్నదైన మరియు ఉత్తమమైన ఫీడర్‌ను గుర్తించడానికి, ఆప్రాన్ ఫీడర్‌ను తొట్టి (L2) కింద సులభంగా ఉంచాలి. కోత పొడవు మరియు బెడ్ లోతును నిర్ణయించిన తర్వాత, "సెల్ఫ్-ఫ్లషింగ్" అని పిలవబడే వాటిని నిరోధించడానికి మొత్తం పొడవును తగ్గించవచ్చు. ఫీడర్ నిష్క్రియంగా ఉన్నప్పుడు ఉత్సర్గ ముగింపు.
మీ ఆప్రాన్ ఫీడర్ కోసం సరైన డ్రైవ్ సిస్టమ్‌ను ఎంచుకోవడం అనేది ఫీడర్ యొక్క ఆపరేషన్ మరియు లక్ష్యాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. Apron Feeders గరిష్ట సామర్థ్యం కోసం నియంత్రిత రేటుతో నిల్వ నుండి సంగ్రహించడానికి మరియు దిగువకు ఫీడ్ చేయడానికి వేరియబుల్ వేగంతో పనిచేసేలా రూపొందించబడ్డాయి. కారకాల కారణంగా పదార్థాలు మారవచ్చు. సంవత్సరం సీజన్, ధాతువు శరీరం లేదా బ్లాస్టింగ్ మరియు మిక్సింగ్ నమూనాలు వంటివి.
వేరియబుల్ స్పీడ్‌కు అనువైన రెండు రకాల డ్రైవ్‌లు గేర్ రిడ్యూసర్‌లను ఉపయోగించే మెకానికల్ డ్రైవ్‌లు, వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ మోటార్లు మరియు వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ డ్రైవ్‌లు (VFDలు), లేదా హైడ్రాలిక్ మోటార్లు మరియు వేరియబుల్ డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ పంపులతో పవర్ యూనిట్లు. నేడు, వేరియబుల్ స్పీడ్ మెకానికల్ డ్రైవ్‌లు డ్రైవ్ సిస్టమ్‌గా నిరూపించబడ్డాయి. సాంకేతిక పురోగతి మరియు మూలధన వ్యయ ప్రయోజనాల కారణంగా ఎంపిక.
హైడ్రాలిక్ డ్రైవ్ సిస్టమ్‌లు వాటి స్థానాన్ని కలిగి ఉంటాయి, కానీ రెండు వేరియబుల్ డ్రైవ్‌ల మధ్య ఆదర్శంగా పరిగణించబడవు.